Diseñado específicamente para materiales de 960-1100MPa (Q345, Q420, HG785). El sistema de reducción de presión de doble motor maneja el rebound elástico extremo. La disposición de rodillos no paralelos con rodillos de borde ajustables compensa la variación de dureza del material.
Dos motores independientes impulsan la reducción de presión mediante reductores de gusano independientes. La operación simultánea de motores logra el descenso paralelo del haz; la operación independiente de motores habilita el tilt asimétrico. Resuelve dificultades de carga de placas gruesas y desafíos de recuperación elástica.
Ajuste automático del conteo de rodillos según el espesor de la placa. Placas delgadas (3-8mm) activan todos los rodillos para precisión; placas gruesas (40-60mm) reducen el conteo de rodillos para aumentar el span de soporte. Extiende la vida útil del equipo mientras optimiza el consumo de energía.
Los rodillos de borde superior e inferior son ajustables de forma independiente mediante cilindros proporcionales. Elimina defectos de onda en el borde comunes en equipos tradicionales. Crea una distribución uniforme de esfuerzos a lo largo del ancho completo de la placa.
Dos motores eléctricos independientes impulsan el sistema de rodillos principales a través de reductores planetarios de doble entrada. Elimina la ondulación de par, mejora la eficiencia de transmisión, reduce el ruido. Ideal para la producción continua de equipos pesados.
Sistema PLC almacena 500+ perfiles de componentes de maquinaria de ingeniería. El operador selecciona el tipo de componente; la máquina calcula automáticamente la curva de presión, la configuración del rodillo, el ángulo de inclinación. Tiempo de configuración <5 minutos vs. 45 minutos manuales tradicionales.
Dos motores de 5.5-7.5 kW impulsan reductores planetarios independientes. Operación sincronizada: ambos motores elevan la viga transversal suavemente (reducción de presión). Operación asincrónica: los motores elevan/bajan de forma independiente, permitiendo la inclinación de la viga transversal (±7 mm de ajuste angular) para corrección de onda de un solo lado.
Los cilindros hidráulicos controlan el enganche individual de rodillos. Modo de placa delgada: todos los 13 rodillos activos (precisión máxima). Modo de placa gruesa: 9 rodillos activos (alcance aumentado, momentos de flexión reducidos). Cambio automático de modo basado en la medición de espesor de placa entrante.
Dos motores independientes de 45-75 kW (dependiente del modelo) acoplados al sistema de rodillo principal mediante reductores planetarios + válvula de divisor de flujo. Cada motor alimenta un subconjunto de rodillos de trabajo. Elimina el eje transversal tradicional, reduciendo la ondulación de par de ±8% a<±1%.
La base de datos almacena más de 500 perfiles de componentes preprogramados por el equipo de ingeniería. El operador selecciona el componente en HMI; el sistema establece automáticamente la presión de entrada/salida, el patrón de enganche de rodillos, el ángulo de inclinación y la velocidad de descenso de la viga transversal.
Rodillos de borde superior e inferior ajustables de forma independiente mediante cilindros hidráulicos proporcionales. Crea un campo de presión asimétrico que aborda patrones de defecto específicos: ondas de borde unilateral, onda central o defectos combinados con inclinación y ajuste de borde automáticos.
Acero estructural de alta resistencia Q345, construcción soldada de caja cerrada, totalmente aliviado de tensiones. Rigidez: deflexión <0.8mm bajo carga de flexión compuesta máxima. Cojines integrados de elastómero reducen vibración.
2 motores independientes (45-75 kW cada uno), reductores planetarios dobles (relación 1:75). El divisor de flujo mantiene el balance de carga ±3%. Eficiencia de transmisión de potencia 94%. Motores de reducción de presión 5.5-7.5 kW con reductores de engranajes de gusano, ajuste angular ±7mm.
Rodillos de acero forjado 42CrMo, dureza de superficie HRC 50-55, diámetro 280-400mm. 13 Motores hidráulicos SAI con reductores planetarios individuales (relación 1:75). Cojinetes independientes por rodillo para reemplazo modular.
Cilindros hidráulicos con posicionamiento de cuña, rango de ajuste 9-13 de rodillos activos. Siemens S7-1200 PLC con pantalla táctil de 10 pulgadas. Unidad de detección ultrasónica, paradas de emergencia en 4 ubicaciones. Tiempo de respuesta <3 segundos para cambio de modo.
| Modelo | Grosor Máximo (mm) | Ancho de la Placa (mm) | Límite de fluencia (MPa) | Rodillos de trabajo | Potencia del Motor Principal (kW) | Precisión (mm/m²) | Dimensiones L×W×H (mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
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Responda a unas pocas preguntas rápidas para ayudarnos a recomendar la máquina de nivelación de placas más adecuada para su aplicación.
Material: Acero de alta resistencia Q345 y Q420; Espesor: 30-60 mm; Requisito clave: rectitud ±3 mm, se mantiene la soldabilidad.
Material: Q345, Q420; Grosor: 40-60 mm; Requisito clave: geometría resistente a la fatiga, sin concentración de tensiones internas.
Material: Q420, HG785; Grosor: 25-50 mm; Requisito clave: precisión dimensional ±2 mm, soporte de carga estructural.
Material: Q345, Q420; Espesor: 30-60mm; Requisito clave: alineación de precisión para soldadura, sin deflexión bajo carga.
Especificaciones del Material: Q420 en aleaciones especiales de alta resistencia; Grosor: 40-80 mm; Requisito clave: distribución uniforme de esfuerzos, mínimo estrés residual.
Material: Q345, acero resistente a la abrasión; Espesor: 50-80 mm; Requisito clave: resistencia al impacto, estabilidad dimensional.
DesafíoComponentes del brazo de excavadora (50mm Q420) mostrando curvatura ±4mm. Configuración previa del equipo 45 minutos por cambio de lote.
The query is incomplete: no button text or content to translate is provided. Please specify the text you'd like translated to Spanish (and output in the requested JSON format).EZW43T-50×2500 con memoria de parámetros automática + sistema de inclinación de doble motor
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DesafíoProducción de modelos mixtos (8 diseños de brazos diferentes). Ajuste manual de inclinación impreciso; varianza de calidad dependiente del operador 18%.
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DesafíoSecciones de brazo de grúa de acero de alta resistencia (1100 MPa). El rebote elástico causó una variación de diámetro de ±5 mm; 12% de tasa de re-trabajo.
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The provided request appears to be incomplete (no button text or "following content" was included to translate). Please provide the details you'd like translated, and I'll output the requested JSON format.Tolerancia de diámetro mejorada a ±1.2mm; tasa de rework reducida del 12% al 0.5%; eficiencia de producción +40%.
DesafíoMarcos de cuchillas de bulldozer de gran formato (60 mm Q345) con planitud inconsistente a lo largo del ancho de 3000 mm.
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The provided request appears to be incomplete (no button text or "following content" was included to translate). Please provide the details you'd like translated, and I'll output the requested JSON format.Tolerancia de planaridad mejorada de ±2.5mm a ±0.8mm/m²; rendimiento +30%; tiempo de inactividad reducido un 35%.
Los sistemas variables activan 9 rodillos para placas gruesas (ciclado reducido, vida útil extendida de los cojinetes) y 13 rodillos para placas delgadas (precisión aumentada). El equipo de 13 rodillos fijo opera todos los rodillos independientemente del espesor de la placa, causando un desgaste innecesario en la producción de placas gruesas.
Dos motores independientes permiten un descenso sincronizado (ambos motores arriba = elevación del haz paralelo) o un movimiento asincrónico (motores independientes = inclinación del haz para corrección de olas). Los sistemas de un solo motor solo pueden hacer un ajuste paralelo, limitando la capacidad de corrección de olas.
Sí. La base de datos almacena perfiles de 500+ componentes. El operador selecciona el tipo de componente en la HMI; la máquina carga automáticamente todos los parámetros (curva de presión, configuración de rodillos, ángulo de inclinación). El cambio se realiza en <5 minutos frente a 45 minutos de configuración manual.
500 horas de operación recomendadas (típicamente 2-3 semanas en operación continua). El servicio incluye: cambio de aceite hidráulico, re-lubricación de rodamientos, calibración de la válvula de presión, inspección de sellos. El mantenimiento preventivo completo requiere 12-16 horas.
| Accesorio | Tiempo de Entrega | Función | botón |
|---|---|---|---|
| Sistema de Alimentación Automática de Material | 8 semanas | Carga automática, -40% en mano de obra de operadores | Mejora el rendimiento en un 20%, elimina errores de carga |
| Medición de Planitud en Línea | 10 semanas | Retroalimentación de calidad en tiempo real | Precisión ±0.3mm, capacidad de autocorrección |
| Software de Control Estadístico de Procesos Avanzado | 5 semanas | Seguimiento de calidad, gráficas de control | Habilita soporte para la toma de decisiones de aceptación/rechazo por lotes |
| Algoritmo de Corrección Automática de Inclinación | 6 semanas | Ajuste de borde con servomotor | Auto-corrige los patrones de onda con una precisión de ±0.5 mm |
| Diagnóstico Remoto | 6 semanas (€10.000/año) | Monitoreo en la nube, alertas predictivas | Previene un 80% del tiempo de inactividad no planificado |
| Expansión de la Base de Datos de Curvas de Presión Personalizadas | 4 semanas | 30+ nuevos perfiles de componentes | ¡Reduce el tiempo de comisionamiento en un 60%! |
| Configuración de Laminación en Caliente | 12 Semanas | Operación hasta 200°C | Permite el laminado en caliente de aleaciones especiales |
| Sistema Integrado de Marcado Descendente | 7 semanas | Identificación Automática de Componentes | Integración de seguimiento MES |
| Unidad de Condicionamiento de Aceite Hidráulico | 5 semanas | Filtración offline + eliminación de agua | Extiende la vida fluida ×2.5 |