Cada rodillo inferior accionado por un motor eléctrico o motor hidráulico separado con reductor independiente. Elimina la interferencia mecánica del eje transversal, extendiendo la vida útil del rodillo y mejorando la calidad de la superficie de la pieza de trabajo en un 60% frente a los sistemas de accionamiento único.
Ajuste de la separación del rodillo inferior para acomodar diversos radios de doblado y espesores de placa. Permite la producción de secciones cilíndricas y perfiles excéntricos complejos en una sola máquina—crítico para la construcción de cascos de buques.
Movimiento horizontal del rodillo inferior mediante transmisión mecánica (reductor de engranajes de gusano + acoplamiento de junta universal) asegura la sincronización sin la complejidad del temporizador de cilindros de aceite. El diseño mecánico de bloqueo propio evita el desplazamiento no intencionado del rodillo durante el enrollado de alta presión.
Ensambles de rodillos de soporte de múltiples puntos con control de válvula proporcional compensan automáticamente la deflexión de la viga superior e inferior bajo carga. Mantiene la rectitud lineal ±1.5mm a lo ancho completo de 2200mm—crítico para la alineación precisa de rebordes en secciones de buques.
Capacidad especializada de enrollado con eje desplazado produce marcos de escotillas y estructuras de cabina ranuradas sin formación secundaria. Reduce los pasos de fabricación, mejora el tiempo de entrega, mejora la integridad estructural.
Las abrazaderas de matriz integradas (con cartuchos de cambio rápido opcionales) permiten el doblado de esquinas afiladas a 90° y la producción de bridas de escotilla ranurada, transformando una sola máquina en una celda de fabricación de buques multifunción.
Diseño revolucionario tomado de la tecnología británica "Smith" (licenciada). Cada rodillo inferior se acopla a un motor dedicado (eléctrico o hidráulico) a través de un reductor planetario, eliminando la interferencia de engranajes mecánicos que afectaba a los diseños tradicionales de eje transversal.
Métricas de Precisión:Sincronización del accionamiento: diferencia de par ±3% | Tiempo de respuesta del motor: <100 ms | Precisión en estado estacionario: variación de velocidad ±1% bajo carga completa
El espaciado del rodillo inferior se ajusta desde el mínimo (arrastre de placa apretada) al máximo (doblado de radio amplio). El ajuste hidráulico o mecánico permite un cambio rápido entre diferentes geometrías de sección de casco.
Impacto Operacional:Tiempo de cambio: 15-20 minutos | Precisión de configuración: ±5mm detentes | Capacidad de carga: Mantenida al tonelaje completo en todo el rango
Las vigas superior e inferior están soportadas por matrices de rodillos cilíndricos (rodillos de respaldo) que compensan activamente la deflexión elástica bajo carga. Cada rodillo de apoyo está controlado por un cilindro hidráulico proporcional individual.
Impacto en Calidad:Tolerancia de Rectitud: ±1.5 mm sobre 2200 mm | Alineación de Brida: Reduce la retrabajo 40% | Distribución Interna de Esfuerzos: Carga uniforme previene concentración de estrés
La configuración especializada de rodadura de eje offset permite la producción de marcos de escotilla inclinados, paredes de cabina inclinadas y secciones de transición sin operaciones de conformado secundarias.
Sistema de cartuchos de troqueles de cambio rápido permite la transformación de la máquina de rodadura a prensa de doblado de esquinas. El rodillo superior se acopla a un insert de troquel angular; el rodillo inferior actúa como mesa de soporte.
Proceso de Cambio Rápido:Montaje de Cartucho: Localización de precisión con V-block, 4 pernos de liberación rápida | Tiempo de Cambio: <15 minutos | Precisión: Repetibilidad ±0.5mm
Acero estructural de alta resistencia (Q355, DIN StE355), completamente aliviado de tensiones. Según certificación DNV-GL. Deflexión del marco<0.8mm bajo carga nominal completa a través de 2200mm de ancho. Planitud de acabado de precisión ±0.5mm/metro.
Rodillos inferiores izquierdo y derecho de acero forjado 42CrMo con diámetro de 250-300mm. Motor eléctrico dedicado 15-30 kW + reductor planetario relación 1:60. Reductor de engranajes de gusano relación 1:100 con acoplamiento de junta universal.
Bomba de desplazamiento variable tipo swashplate 100-150 cc/rev. Tanque de aceite de 3000-4000L con baffles internos. Enfriador de aceite de placa de 40 kW. Filtración absoluta 10μm. Válvula de alivio certificada DNV con mangueras ignífugas.
Apoyos de viga superior e inferior con 4-7 rodillos cilíndricos de 125 mm de diámetro. Cilindros hidráulicos proporcionales individuales de diámetro 40-50 mm. Capacidad de carga 300-500 kN por punto de apoyo. Precisión de posicionamiento ±2 mm mediante LVDT.
| Modelo | Ancho de la Placa (mm) | Radio Mín (mm) | Filas de soporte | Potencia del Motor (kW) | Capacidad (T) | Dimensiones L×W×H (mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 3R-1000×12500 | 1000 | 600 | — | 30×2 | 150 | 12500×1200×2400 |
| 3R-1500×13500 | 1500 | 600 | — | 55×2 | The content to translate is not provided in your query. Please specify the button text or other content you'd like translated into Spanish (and any specific website-style expression desired), and I'll output the result in the requested JSON format. | 13500×1700×2600 |
| 3R-2000×17000 | 2000 | 650 | — | 75×2 | 250 | 17000×2200×2800 |
| 3R-2200×18000 | 2200 | 650 | 4(6) | 75×2 | 280 | 18000×2400×3000 |
| 3R-2200×21000 | 2200 | 650 | 4(7) | 75×2 | 300 | 21000×2400×3200 |
Responda a unas pocas preguntas rápidas para ayudarnos a recomendar la máquina de doblado de placas más adecuada para su aplicación.
AH32, AH36, EH36 acero grado marino | Grosor 15-40mm | Radio típico 800-2500mm | Acabado superficial perfecto; sin arañazos; redondez precisa para alineación de soldadura.
Acero marino grado A, AH32 | Grosor 12-25mm | Ángulo típico 30-45° perfil excéntrico | Consistencia precisa del ángulo ±0.5°; transiciones de bridas suaves para soldadura.
AH32, DH36 | Grosor 10-30mm | Diámetro típico 1200-3000mm | Ovalidad ≤1.5%; limpieza de superficie interna/externa.
Acero de grado A, AH32 | Grosor 8-20mm | Ancho típico 200-400mm | Consistencia del perfil ranurado; transiciones suaves evitan la acumulación de agua.
Aliados especializados duplex 2205, austeníticos 316L | Grosor 6-25mm | Desplazamiento típico ±100-150mm | Precisión de geometría 3D compleja; transiciones suaves eliminan concentraciones de tensión.
AH36, EH36 acero de alta resistencia | Grosor 20-40mm | Múltiples secciones rodadas soldadas en cajón | Precisión dimensional para fijación de motores; uniformidad de distribución de tensiones.
Desafío:Máquinas tradicionales de 4 rodillos produjeron ángulos inconsistentes de coaming de bahía (±1.5-2° variación). Secciones defectuosas requirieron soldadura de corrección manual, consumiendo 3-4 horas por 100 secciones. Cuello de botella de producción: 40 buques/año vs. demanda de mercado 60+/año.
Solución:Maquina 3R-2200×21000 dual independiente inferior rodillo desplegada con capacidad excéntrica de rodado.
Resultado:Tasa de Defecto reducida del 8% → 0.5%. Tiempo de Re-trabajo eliminado 3-4 horas/100 secciones. Capacidad de Producción aumentada de 40 → 62 vasos/año. Impacto de Ingresos Anuales +€45M. Período de Recuperación 11 meses.
Desafío:Los cruceros de lujo exigen secciones perfectas del casco visibles. La tolerancia de deflexión anterior de ±3 mm causó problemas de alineación en la soldadura; costo de rework €800-1200/sección en 80-100 secciones/barco.
Solución:Integrado 3R-2200×18000 con compensación avanzada de deflexión (soporte de rodillos de respaldo de 7 puntos) + retroalimentación de medición láser en línea.
Resultado:Calidad de la superficie eliminó defectos visuales; se logró una tolerancia de rectitud de ±1.5 mm. El costo de rework se redujo de €80K-120K a €5K por barco (94% de ahorro). El tiempo de entrega redujo la fabricación del casco en 2 semanas. Cero reclamos de garantía por defectos en secciones del casco.
Desafío:El aumento de la demanda de buques contenedores requirió un aumento del 40% en la producción. El equipo existente no era suficiente. Se necesitaba una expansión rápida de capacidad sin agregar mucho espacio en planta.
Solución:Se agregó una segunda máquina 3R-2200×21000 configurada para producción de geometrías mixtas (secciones cilíndricas + excéntricas).
Resultado:Expansión de capacidad +40% en producción de buques sin espacio adicional en planta. Utilización de activos 87% → 94%. Eficiencia de operadores: 6 operadores capacitados en múltiples roles; productividad laboral +35%. Retorno de la inversión: 14 meses.
Desafío:Los buques de soporte offshore requieren acero de alta resistencia especial (EH36, 6YK) con curvas agresivas. La máquina anterior sufrió una tasa de desecho de material del 12% debido a defectos de superficie durante el laminado excéntrico.
Solución:Desplegado 3R-2200×18000 con curva de presión optimizada EH36 dedicada + protección de superficie mejorada (rodillo superior recubierto de cerámica).
Resultado:Tasa de Desecho reducida del 12% → 0.8%. Rendimiento de Material mejorado del 88% → 99.2%. Ahorros Anuales €420K reducción de costo de material. Confianza en Calidad habilitada para suministro a clientes ultra-premium.
El radio mínimo bajo carga completa es de 600-650 mm dependiendo del modelo. La carga media (150T) puede alcanzar 500 mm. El espesor del material y el grado influyen significativamente en el radio alcanzable—los aceros de mayor resistencia (EH36) requieren radios más grandes que los de menor grado.
Siete cilindros hidráulicos de rodillos de soporte independientes son controlados por un algoritmo de PLC. La retroalimentación de presión en tiempo real desde cada punto de soporte calcula la distribución óptima de carga para contrarrestar la deflexión de la viga. La medición láser proporciona un lazo de retroalimentación; las desviaciones >0.5mm activan el ajuste automático del punto de soporte.
Sí. La máquina se adapta a la superficie con escamas de molino (típica para envíos de placas de grado marino). Los raspadores integrados eliminan partículas de escama antes de enrollar. Recomendación: limpieza por chorros a Sa 2.5 antes de enrollar para un acabado superficial óptimo.
Rango de compensación ±150 mm desde la línea central permite producir ángulos de 0-45°. Tolerancia de ángulo ±0.5° mantenida mediante control de inclinación hidráulica servo. Capacidad de carga a 30° de compensación es ~80% del tonnage calificado; a 45° de compensación, ~60% del tonnage calificado.
Aproximadamente 12-15 minutos por cambio de cartucho (incluyendo la purga del sistema de presión). No se requieren herramientas especiales; mantenimiento a nivel de operador. Los cartuchos son físicamente intercambiables en toda la flota; repetibilidad ±0.5mm.
500 horas de operación (generalmente 3-4 semanas en operación continua de 2 turnos). El servicio incluye cambio de aceite hidráulico y filtro, re-lubricación de cojinetes, limpieza de spool de válvula proporcional, calibración de válvula de presión, inspección de sellos. Ciclo completo de mantenimiento: 12-16 horas.
Sí. Conectividad estándar Ethernet/RS-485. Exportación de datos incluye: ID de trabajo, tipo de sección, grado de material, espesor, radio de doblado, tiempo de producción, ID de operador, mediciones de calidad, estado de aprobación/reprobado. La integración generalmente requiere 2-3 semanas de ingeniería + coordinación IT.
Sí. Rolling en frío es estándar (máx. 50°C ambiente). Variante de rolling en caliente disponible (hasta 1000°C para aleaciones especiales como duplex, inoxidables austeníticas). La misma máquina puede cambiar entre modos con reconfiguración; recomienda 2-3 horas de tiempo de asentamiento entre transiciones calientes/frías para evitar distorsión térmica.
Certificación DNV-GL (Det Norske Veritas - equivalente a Lloyd's Register para uso marítimo). Cubre ajustes de válvulas de alivio de presión, especificaciones de mangueras, requisitos de fluido hidráulico de grado marino, seguridad eléctrica para entorno de astillero. Aprobación ABS disponible como opción.
La calibración de fábrica durante el puesta en marcha mapea la curva de deflexión de la viga a través de todo el rango de carga. Se recomienda recalibración en sitio anualmente mediante el procedimiento de dial-in de medición láser (2-3 horas). Proporciona una tabla de búsqueda para el tablero del operador; se ajusta automáticamente la presión de soporte por material/espesor.
All proportional valves spring-center to neutral (safe idle position). Accumulated pressure in surge tank maintains controlled unload via pressure relief valve. Workpiece remains safely on machine; no free-fall risk. Operator can manually unload via hand pump if emergency power unavailable.
Sí. Estos materiales requieren curvas de presión diferentes y velocidades más lentas (1.0-2.0 m/min vs. estándar 2.5-4.0 m/min). El control PLC permite acomodar perfiles de material específicos almacenados en la base de datos. Recomendamos consultar con ingenieros de EZHONG para la producción de aleaciones especializadas por primera vez.
| Accesorio | Lead Time | Función | Valor Específico Marino |
|---|---|---|---|
| Compensación Avanzada de Deflexión (7 Puntos) | 6 weeks | Matriz de rodillos de soporte premium para secciones ultra-planas | Essential para buques de lujo; la rectitud ±1.5mm permite cascos visibles impecables |
| Sistema de medición láser en línea | 10 semanas | Retroalimentación en tiempo real de diámetro, ovalidad, rectitud | Detecta defectos durante la laminación; permite corrección automática de presión; calidad de primer paso 99.5% |
| Biblioteca de cartuchos de troqueles de cambio rápido | 8 weeks | 6-8 perfiles de troqueles diferentes para capacidad multifunción | Transforma la máquina de laminación a doblado de esquinas a producción de ranuras ranuradas |
| Paquete de precisión de laminación excéntrica | 6 weeks | Control de servos mejorado para producción de offset/ángulo | Precisión angular ±0.3° para coaming de escotilla; elimina corrección manual |
| Sistema de aceite hidráulico de grado marino | 4 weeks | Fluido resistente a la corrosión + refrigeración mejorada + sellado a spray salino | Crítico para operaciones tropicales/marítimas; extiende la vida útil de componentes hidráulicos en un 40% |
| Interfaz de estación de soldadura de tack integrada | 9 semanas | Posicionamiento coordinado con el robot de soldadura posterior | Garantiza la precisión de transferencia de sección ±2mm; acelera la entrega; previene daños |
| Transportador de transferencia horizontal de placas | 10 semanas | El transportador motorizado vincula la salida del rodillo a la estación de preparación para soldadura | Elimina el movimiento manual de la sección; agiliza el flujo de trabajo; previene la abolladura |
| Diagnósticos Remotos y Mantenimiento Predictivo | 6 semanas (suscripción: €12K/año) | Monitoreo basado en la nube, alertas de fallos basadas en ML | Previene el 85% del tiempo de inactividad no planificado; los operadores marítimos valoran altamente la fiabilidad |
| Paquete de configuración para laminación en caliente | 12 semanas | Rodillos mejorados, enfriamiento mejorado, aislamiento | Habilita el procesamiento de aleaciones especiales (duplex, austeníticas) hasta 1000°C |
| Mejora de certificación DNV-GL | 8 weeks | Aprobación regulatoria marítima de terceros | Requerido para ciertos seguros/clasificaciones de astilleros; agrega valor de reventa |